В основе современных антипригарных покрытий – полимер политетрафторэтилен (или ПТФЭ). По своим свойствам соединение приближается к благородным металлам; т.е. не вступает в реакцию с большинством агрессивных сред. При этом ПТФЭ не токсичен. На сегодня существует два основных способа нанесения антипригарных слоев.
Этот способ отличается малым временем производственного цикла. Толщина наносимого слоя доводится до 25 мкм. Роликовый накат считается экономичным методом; продукция обработанная таким способом относится к эконом-классу и доступна большинству потребителей. Как же происходит процесс?
Сначала подготавливаются заготовки в виде в виде дисков из алюминия толщиной до 2,7 мм. Производственная линия представляет собой механизм, имеющий длину до 50-ти метров. Сюда входят валы для нанесения покрытия, печь для предварительной сушки и печь для финишной сушки. Сначала диски (по 3 в ряд) подаются в печь предварительного обжига, сушки. Здесь выжигаются остатки технического масла, оставшегося в ходе штамповки дисков; попутно заготовки разогреваются до нужной температуры. Далее посредством валов наносится первый слой антипригарного покрытия. Затем диски идут в печь предварительной сушки. Таким образом, может наноситься до 5-ти слоев. Иногда поверх последнего наносят декоративное покрытие.
Согласно технологии, число слоев не может быть меньше трех. Первый слой облегчает нанесение последующих; второй, наиболее толстый, является основным, третий – закрепляет предыдущие и осуществляет защитную функцию. В конце линии получается изделие с толщиной слоя до 25-ти мкм, что достаточно для сохранения антипригарных качеств в течение заявленного производителем срока эксплуатации (обычно 1 год).
Основное преимущество этого метода – получение более толстого антипригарного слоя (до 60-ти мкм), что позволяет увеличить срок службы и повысить прочность покрытия. Посуда, обработанная методом напыления, относится к элитной, срок ее службы составляет 3-4 года. Как происходит напыление?
Отштампованные диски подаются в туннель, где посредством специальных моющих средств с них удаляются остатки масла, иные загрязнения; заодно придается шероховатость (для лучшей адгезии). После процедуры мойки к заготовкам нельзя прикасаться, чтобы не оставлять следы жира. Далее диски устанавливаются в крутящийся держатель (120 об/мин.), и на них из форсунок под давлением подается ПТФЭ. Как и в методе роликового наката, происходит просушка каждого слоя и в конце производится окончательное прогревание. При необходимости на последний слой наносится рисунок, узор при помощи шелкографии.
Роликовый накат
Этот способ отличается малым временем производственного цикла. Толщина наносимого слоя доводится до 25 мкм. Роликовый накат считается экономичным методом; продукция обработанная таким способом относится к эконом-классу и доступна большинству потребителей. Как же происходит процесс?
Сначала подготавливаются заготовки в виде в виде дисков из алюминия толщиной до 2,7 мм. Производственная линия представляет собой механизм, имеющий длину до 50-ти метров. Сюда входят валы для нанесения покрытия, печь для предварительной сушки и печь для финишной сушки. Сначала диски (по 3 в ряд) подаются в печь предварительного обжига, сушки. Здесь выжигаются остатки технического масла, оставшегося в ходе штамповки дисков; попутно заготовки разогреваются до нужной температуры. Далее посредством валов наносится первый слой антипригарного покрытия. Затем диски идут в печь предварительной сушки. Таким образом, может наноситься до 5-ти слоев. Иногда поверх последнего наносят декоративное покрытие.
Согласно технологии, число слоев не может быть меньше трех. Первый слой облегчает нанесение последующих; второй, наиболее толстый, является основным, третий – закрепляет предыдущие и осуществляет защитную функцию. В конце линии получается изделие с толщиной слоя до 25-ти мкм, что достаточно для сохранения антипригарных качеств в течение заявленного производителем срока эксплуатации (обычно 1 год).
Напыление
Основное преимущество этого метода – получение более толстого антипригарного слоя (до 60-ти мкм), что позволяет увеличить срок службы и повысить прочность покрытия. Посуда, обработанная методом напыления, относится к элитной, срок ее службы составляет 3-4 года. Как происходит напыление?
Отштампованные диски подаются в туннель, где посредством специальных моющих средств с них удаляются остатки масла, иные загрязнения; заодно придается шероховатость (для лучшей адгезии). После процедуры мойки к заготовкам нельзя прикасаться, чтобы не оставлять следы жира. Далее диски устанавливаются в крутящийся держатель (120 об/мин.), и на них из форсунок под давлением подается ПТФЭ. Как и в методе роликового наката, происходит просушка каждого слоя и в конце производится окончательное прогревание. При необходимости на последний слой наносится рисунок, узор при помощи шелкографии.
