Шлакобетонные блоки в большинстве случаев используются для возведения одноэтажных построек:

  • сараев,
  • гаражей,
  • погреба,
  • дома или пристройки к нему.

Строительство из шлакоблоков за счет их размеров осуществляется очень быстро. А если, к тому же, использовать блоки собственного изготовления, можно существенно сэкономить семейный бюджет.

Плюсы и минусы шлакоблоков

У шлакоблока, как и у других строительных материалов, есть свои плюсы и минусы в использовании.
Так, в числе преимуществ шлакоблочных строений отмечают:

  • долговечность в эксплуатации (до 50 лет),
  • высокие огнеупорные качества,
  • доступная цена,
  • простота укладки.

Среди минусов можно назвать:

  • высокую гигроскопичность,поэтому не рекомендуется использовать шлакоблоки для строительства помещений с повышенной влагой,
  • низкое качество теплоизоляции,
  • экологическую безопасность (часто бывает неизвестно происхождение» используемого в производстве блоков шлака).

Размеры и разновидности шлакоблоков

Стандартный шлакоблок имеет следующие размеры:

  • высота – 188 мм,
  • ширина – 190 мм,
  • длина – 390 мм.

Размер полублоков, использующихся для межкомнатных перегородок составляет 390 × 120 × 188 мм или 400×120×200.
Важным показателем шлакоблоков является пустотность. В зависимости от используемой для создания пустот форм она составляет 28%, 30%, 40%. Если шлакоблок не имеет отверстий, он называется полнотелым. Такой блок очень тяжелый и прочный, но уровень его теплоизоляции на порядок ниже блоков с пустотами. Правда, технология изготовления такого блока несколько проще: готовый раствор заливается в форму, прессуется и ожидает своего высыхания.

Для домашнего использования не обязательно изготавливать шлакоблоки по стандартным размерам. При желании их можно увеличить или уменьшить. Соответственно, от этого будет зависеть и вес блока. В среднем он составляет от 17 до 25 кг.

Важна и плотность блока: чем она выше – тем прочнее будет конструкция, возведенная с помощью таких блоков. Но при этом нужно помнить, что в этом случае уровень теплоизоляции будет ниже. Поэтому перед изготовлением шлакоблоков следует определить, для какой именно цели они будут использоваться.

Необходимые инструменты

Если вы собираетесь «поставить на поток» производство шлакоблоков, для работы необходимо подготовить необходимые материалы и оборудование. Для изготовления блоков на производстве применяются:

  • специальные металлические формы,
  • бетономешалка,
  • вибростолы,
  • вибропрессы, прессующие бетон в форме с нагрузкой в несколько тон.

Эти приспособления можно использовать фабричного производства или сделать самостоятельно. Способов их изготовления в интернете много, в том числе с подробными инструкциями, схемами, чертежами и видеоуроками.  

Форма для шлакоблоков

 Форма для шлакоблоков представляет собой  емкость или опалубку, в которую заливают готовый раствор. Изготавливается она из металла или дерева. Форма необходима для удержания блока до тех пор, пока бетонная смесь не схватится. Чтобы удобнее было вытаскивать блоки из формы, лучше всего их делать разборными и желательно без дна. Достаточно положить под формы обыкновенную пленку.

Пустоты в блоке можно делать обычными бутылками, наполненными водой. Их вдавливают в залитый в формы раствор в нужных местах. Также для этой цели можно использовать деревянные бруски или куски труб. Значительно облегчится процесс создания пустот, если бруски или трубы прикрепить к крышке или ко дну и зафиксировать их.

Использование в производстве блоков вибрирующего станка позволяет их сделать более плотными и качественными и повысить производительность.  Одинаково хорошо выполняют эту задачу как приспособления  заводского производства, так и самодельные, если они были изготовлены правильно: в соответствии со схемой и инструкцией.

Раствор для блоков

Для изготовления блоков понадобятся:

  • доменный шлак (или любой другой наполнитель)
  • крупный песок;
  • цемент (лучше использовать М400 или выше),
  • вода,
  • пластифицирующая добавка.

Расход цемента зависит от его марки. Качество блоков – от используемого шлака, его формы: чем правильнее, тем лучше.

При производстве шлакоблоков можно использовать несколько вариантов приготовления раствора.

Для первого понадобится:

  • 1 часть цемента,
  • 9 частей шлака с высоким содержанием цемента (серого или темно-серого цвета), мелкой сеяной фракции,
  • 0,5 части от объема цемента воды.

Для второго варианта раствора используется граншлак (гранулированный шлак) с предприятий (желтовато-зеленого цвета).

Чтобы приготовить раствор, возьмите:

  • 1 часть цемента,
  • 0,5 части от объема цемента воды,
  • 4 части граншлака,
  • 4 части шлака мелкого отсева.

Третий вариант раствора предусматривает использование разных фракций и разного размера, что позволяет улучшить теплотехнические характеристики изделия и придать блокам высокую прочность.

Для приготовления смеси по данному рецепту понадобится:

  • 1,5-2 части воды,
  • 2 части песка,
  • 7 частей шлака,
  • 3 части цемента М400.

Сначала смешайте сыпучие материалы. Затем понемногу добавляйте в эту смесь водой до получения пластичной консистенции, чтобы при сжимании смесь не рассыпалась. Воду нужно добавлять постепенно, желательно при помощи распылителя.

Вымешивать раствор удобнее всего бетономешалкой. Но при небольших объемах можно воспользоваться лопатой.

При желании в цементную смесь для блоков можно добавить пластификатор. Его присутствие в растворе не обязательно, но благодаря этому компоненту, готовое изделие обретет следующие характеристики:
раннюю прочность, что особенно ценно при ограниченных производственных площадях,
повышение морозостойкости и водонепроницаемости,
повышенное качество блоков, выражающееся в меньшей истираемости материала и наименьшего образования трещин.

Повышение производительности при использовании пластификатора является его дополнительным «бонусом».

Наполнители

Качество блоков напрямую зависит от используемых в производстве материалов, марки цемента и наполнителя. В его роли могут выступать шлак, щебень, опилки, песок, зола, стружка, отсев, кирпичный лом, щебень, керамзит, гипс. Как правило, выбор наполнителя зависит местных условий, требования к качеству готового изделия, себестоимость. 

Идеальным компонентом шлакоблоков является шлак – силикатный отход обработки металлов. Но в последнее время его выработка значительно сократилась, поэтому за неимением шлака его можно заменить, к примеру, керамзитом. Тем более, что у керамзитобетонных блоков перед шлакоблоками есть свои преимущества: лучшая теплоизоляция и меньший вес. Минусом использования керамзита в производстве является его цена (по сравнению со шлаком), что, соответственно, сказывается и на себестоимости блоков.

Полезные советы

Чтобы улучшить сцепление шлака с цементом, перед приготовлением раствора его нужно смочить водой.

Для экономии цемента можно одну четвертую часть заменить известью. На качестве готовых блоков такая замена не отразится, но позволит существенно сэкономить на сырье. 

Изготавливать шлакобетонные (и любые другие) блоки лучше всего не под открытым небом, как делают многие умельцы, а в хорошо проветриваемом помещении с ровным полом.

Технология изготовления шлакоблоков

Получить качественные шлакобетонные блоки собственного изготовления не так сложно, как кажется на первый взгляд. Сначала нужно приготовить раствор по одному из предложенных выше рецептов или использовать свой, модифицированный, вариант.

Готовая смесь кладется с горкой в специальную форму. Затем нужно включить виброустановку, чтобы раствор сел. Если раствора окажется мало, добавьте в форму, установите прижим и снова включите вибратор.  Когда прижим осядет на ограничитель, формирование блоков будет завершено.

Включите виброформу на 5-10 секунд, а затем, не выключая виброплиту,  аккуратно снимите форму.

На первичную сушку готовым блокам требуется от одного до трех-пяти дней. Аккуратно вытащите блоки из формы, уложите их на ровную горизонтальную поверхность, накройте полиэтиленовой пленкой. В первые дни блоки лучше не трогать и не переносить, иначе они сломаются.

Если же в процессе изготовления шлакоблоков, а также пемзобетонных, керамзитобетонных блоков, использовался пластификатор, готовое изделие убирать с площадки и складировать можно будет уже через 6-8 часов.

По аналогичной технологии можно изготавливать пеноблоки, керамзитобетонные блоки. в том числе и декоративные.