В современном производстве обычных зеркал уже на протяжении долгого времени не используется вредная ртуть, которая причинила немало неприятностей зеркальных дел мастерам. В наше время вместо ртути используется алюминий или серебро. Минимальный набор для изготовления зеркала – гладкий лист стекла, подходящий абразив для шлифовки, деминерализованная вода, обезжиривающие средства, раствор солей серебра, олово, химические реактивы для процесса восстановления и краска для защитного слоя.
Лист стекла переносится конвейером в зону шлифовки и промывки. В качестве абразива для шлифовки используется окись церия (неустойчивого металла из лантаноидов). Обе стороны стеклянного листа доводят до абсолютной гладкости, затем промывают нагретой дистиллированной водой, которая растворяет жировые загрязнения.
Дистиллированная вода хороша тем, что не оставляет на стекле никаких следов. Идеально чистая поверхность нужна для беспроблемного создания отражающего слоя. Дело в том, что взаимодействие реактивов с минералами, которые могут остаться на стекле при использовании обычной воды, может привести к дефектам зеркального покрытия.
После этого стекло готовят к серебрению. Серебро не может закрепиться на стеклянной поверхности, поэтому на шлифованный лист стекла напыляют тончайший слой жидкого олова. Далее при добавлении нужных реактивов раствор солей серебра вступает в реакции с этим оловянным слоем.
На стеклянном листе образуется тонкая пленка, которая и является отражающей поверхностью. Она мягкая, неустойчивая, поэтому требуется нанесение плотного защитного слоя. Листы, проверенные на отсутствие дефектов покрытия, допускаются к следующему этапу.
Мягкая серебряная пленка, которая и является, по сути, зеркалом, требует хорошей защиты. Недолговечные зеркала имеют на задней поверхности плотный слой защитной краски. Для долговечности на готовое изделие напыляют тонкий слой меди и уже на него наносят краску. Сушка краски и меди проводится в несколько этапов при разных температурах. После полного высыхания зеркала тестируют на наличие дефектов еще раз, если на этом этапе находят фрагменты с пузырьками или темными точками, их срезают.
Отражение издревле наделялось магическими свойствами.
Технология производства зеркал
Лист стекла переносится конвейером в зону шлифовки и промывки. В качестве абразива для шлифовки используется окись церия (неустойчивого металла из лантаноидов). Обе стороны стеклянного листа доводят до абсолютной гладкости, затем промывают нагретой дистиллированной водой, которая растворяет жировые загрязнения.
Дистиллированная вода хороша тем, что не оставляет на стекле никаких следов. Идеально чистая поверхность нужна для беспроблемного создания отражающего слоя. Дело в том, что взаимодействие реактивов с минералами, которые могут остаться на стекле при использовании обычной воды, может привести к дефектам зеркального покрытия.
После этого стекло готовят к серебрению. Серебро не может закрепиться на стеклянной поверхности, поэтому на шлифованный лист стекла напыляют тончайший слой жидкого олова. Далее при добавлении нужных реактивов раствор солей серебра вступает в реакции с этим оловянным слоем.
Изначально в процессе изготовления зеркал принимала участие ртуть, что существенно сокращало срок жизни мастеров. Изготовление одного зеркала занимало в среднем двадцать дней.
На стеклянном листе образуется тонкая пленка, которая и является отражающей поверхностью. Она мягкая, неустойчивая, поэтому требуется нанесение плотного защитного слоя. Листы, проверенные на отсутствие дефектов покрытия, допускаются к следующему этапу.
Завершающий этап изготовления зеркал
Мягкая серебряная пленка, которая и является, по сути, зеркалом, требует хорошей защиты. Недолговечные зеркала имеют на задней поверхности плотный слой защитной краски. Для долговечности на готовое изделие напыляют тонкий слой меди и уже на него наносят краску. Сушка краски и меди проводится в несколько этапов при разных температурах. После полного высыхания зеркала тестируют на наличие дефектов еще раз, если на этом этапе находят фрагменты с пузырьками или темными точками, их срезают.
